【专题】杭州沃镭智能科技股份有限公司

一、单位概况

杭州沃镭智能科技股份有限公司位于杭州经济技术开发区，是汽车零部件领域领先的工业自动化、信息化智能制造整体解决方案提供商，是集技术研究、产品开发、专业服务为一体的高新技术企业，公司产品主要有智能检测装备、自动化生产线、智能制造管理信息系统、工业机器人集成应用等几大系列。

公司产品涵盖汽车电子电控、智能驾驶系统、新能源电机电控、轨道交通等领域，近几年来，先后研发了I/E-Booster、EPB卡钳、ABS/ESC、EBS、IGBT、控制器（ECU）等零部件的检测、装配生产智能装备，荣获浙江省首台套产品5台套，在汽车电子、电控、电机领域，沃镭的装配检测技术处于国内领先地位。

公司是“国家高新技术企业”、双软企业”，浙江省第一批“机器换人先进适用装备推广企业”，浙江省“机器换人”工程服务公司。先后获得省级科技进步奖二等奖四项，省级科学技进步奖三等奖四项，市级科技进步奖三等奖二项。2018年承担浙江省重点研发计划项目“智造新模式及执行系统技术在汽车零部件生产领域的技术示范应用”、杭州市科技发展计划项目“基于工业互联网的新能源汽车电控制动控制器制造智能工厂”等省市重点研发项目。

产品广泛应用于中国中车、柳州五菱、比亚迪汽车、一汽集团、中国重汽、电装（中国）、万向集团、京西重工、瑞立集团、亚太机电、东科克诺尔、上海汇众、丰田爱德克斯、北京万都、万安科技、重庆金康、湖南机油泵等企业，奠定了良好的客户基础，获得用户一致好评。

作为新一代专注于智能装备与成套自动化装备的高科技企业，沃镭智能不断开拓进取，加强自主研发，始终站在国内该领域研发的前沿，为客户提供更全面、更专业的服务，为中国制造业的发展进步与转型升级做出贡献。

二、产能建设

沃镭共有3个生产车间，占地面积7600㎡。目前生产装配员工70余人，其中具备气控及液压方向的综合装配员工30余人，具备售后及硬件调试全方位技能型员工10余人。车间配有坐标测量机、硬度仪、粗糙度仪等检测设备40余台套。

公司拥有机械加工中心、数控车床、激光切割机等先进加工设备五十余台，机械加工技术工人40余人，可完成工装夹具，钣金件等非标零件的加工生产。

公司为进一步提升一线生产员工的复合型生产技能，建立了多支在液压、真空、高压及电控方向相结合的综合性生产装配人员队伍，高技能的生产装配人员能够适应公司试验室装备、新能源电控装备等领域的生产装配工作，快速、高效、高质量地完成生产任务。

此外，公司根据自身企业生产情况，建立健全了信息化生产MES系统，通过信息化的生产管理手段，对生产物料管理、物料配送、生产问题反馈、问题限时处理及问题升级等生产中关键要素进行全过程的追溯管控，进一步推进生产环节的产能提升，打通了仓储、生产、质检、技术等环节的沟通壁垒，解决了非标制造业生产装配各环节的频繁沟通成本，提升了生产环节的响应速度，从而降低成本，提高效益。

三、技术进展及研发能力建设

公司注重企业技术创新体系的建设和发展，建立的企业技术中心为核心装备研发、关键技术开发提供服务平台，核心产品覆盖汽车电控与智能驾驶系统、新能源三电系统、高铁与轨道交通制动系统、汽车底盘安全与控制系统等重点领域。公司建立了浙江省高新技术企业研发中心、浙江省企业研究院、浙江省院士工作站、杭州市汽车零部件智能检测科技创新服务平台。

公司设有研发中心、工程技术中心、生产制造部等核心技术部门，公司共拥有150多名高素质研发人员的研发团队，其中博士3名，硕士26名，高级职称7人，中级职称32人。专业领域涵盖机械、电气、电子、自动化、软件、仪器等学科。公司同时积极与清华大学、天津大学、浙江大学、南京航空航天大学、浙江工业大学、中国计量大学、浙江省计量科学研究院等科研院所携手合作，建立了长期的战略合作关系；公司还建有设施齐全的“沃云数字工厂”和检测中心。近三年公司用于试验与研发经费合计2300万元，占主营业务入的30.1%，主要用于科研测试仪器、检测装置的添置，产品技术升级及技术改造等，可确保各项关键核心装备的研发项目顺利进行。

近年来，公司先后承担了多项国家质检总局科技计划项目专项项目、国家级火炬计划项目等科技项目，并圆满顺利地完成了验收。近年来，公司先后研发汽车制动卡钳智能化检测管理系统、制动器智能化柔性生产系统、底盘零部件性能测试装置、新能源汽车电控制动系统智能检测、汽车电子水泵智能制造成套装备、面向典型离散制造的智能工厂（车间）等多项新产品，多次荣获国家质检总局“科技兴检二等奖”、 中国仪器仪表学会科学技术奖三等奖、杭州市科技进步三等奖、“中国机械工业科学技术奖”二等奖、浙江省科技进步三等奖。公司研发的成套装备核心技术都具有完全自主知识产权，拥有88项各类授权专利，其中包括47项已授权发明专利和20项软件著作权，公司荣获“浙江省发明专利授权量百强企业”称号。

公司的相关产品与服务已在柳州五菱、比亚迪汽车、一汽集团、中国重汽、陕汽集团、万向集团、亚太机电、万安科技、KNORR、WABCO、上海汇众、丰田爱德克斯等国内外知名的汽车零件及整车生产企业实施，应用于汽车整车制造、汽车零部件制造、轨道交通、机械制造、空调制冷等先进检测技术、自动化控制与机器人集成核心技术领域的生产过程，实现生产效率的提高、运营成本的降低、产品不良率的降低和单位产值能耗的降低。公司注重研发，每年投入大量资金、人力进行研发工作，年均研发经费近两千万元，占公司销售收入的30%。相关核心技术的推广应用，实现三年产值累计超过6亿元。

四、主要新产品

五、合资合作及重大项目建设

项目一：北京海松元汽车部件有限公司的电动汽车压缩机变频器自动装配线    

北京海松元基于国内市场，基于日本松下的技术，开发了汽车压缩机变频器控制器，并和我公司联系开发压缩机变频器控制器的产业化设备。产线实现了全自动化生产，项目工程部统一协调组织不同门类的工艺技术人员，集成完成了自动化输送线体、焊接装置、涂层装置、高温耐压装置、数据采集信息化管理系统等各个分系统的设计及安装工作，接着进行单机调试和全线联调，之后进行试生产和容错能力验证，最后进行验收和交付。

装配线可完成电动汽车压缩机变频器产品总成的装配与测试，装配过程包括电路板上料、微电脑涂层涂敷、微电脑涂层干燥、基板分板机、电容安装/锡焊、变频器箱上料、O型圈安装、玻璃端子/卡环安装、氦气气密性检测、连接器安装螺丝紧固、接头线束安装并紧固、油复合物涂敷、电容器固定用孔涂胶、后装零部件锡焊、人工焊点\ICT检测、后装零部件涂层、后装零部件涂层干燥、螺丝自动上料拧紧、气密性检测、常温/高温绝缘耐压检测、工作特性检测等。整个生产过程采用封闭式自动化模式。配备MES系统，生产过程数据保存，质量可控，数据可追溯。基板的上料、拧紧、焊接、视觉检测采用八工位集成装置，装置采用智能旋转及工位锁定机构实现工位的自动切换，上、下料工位采用工业机器人完成，实现了装配检测过程无人化和协同化。

项目二：浙江万向精工有限公司的EPB制动卡钳智能装配生产线    

电子驻车制动系统是智能汽车重要的安全系统，作为电子驻车系统的执行部件，EPB制动卡钳有广泛的市场前景。万向精工与沃镭智能联系开发EPB制动卡钳生产线，以实现EPB卡钳的量产。

集成式EPB卡钳智能装配生产线是EPB制动卡钳的装配、检测、生产为一体的生产线，钳体采用工业机器人自动上料，可以完成铜套、矩形圈、防尘罩、活塞组件、卡簧、MGU组件、支架组件等产品零部件的装配，以及密封性、MGU电特性、卡钳制动特性、拖滞力矩、滑移阻力等性能测试。EPB制动卡钳生产线采用回形流水线设计，以倍速链线作为组装件输送线体，采用工业机器人+机械手协同装配方式，关键工位采用冗余设计，以提高整线设备的高可靠性，产品一次性下线合格率高达99.9%。生产现场配备MES系统和暗灯管理系统，以获取生产现场与制造过程中的品质信息，建立集成的生产现场控制与品质管理平台，实时动态显示生产数据和设备状态，满足对生产装配过程的实时监控与全面的追溯需求。

产线具有以下优点：①采用自动化流水线模式，以及工业机器人+机械手协同装配方式，实现了EPB-ECU的高度自动化生产，减少生产过程中的人为干预，提高的产品的一致性和合格率；②针对制动卡钳耗液量传统手工检测方法，无法满足自动作业下的在线检测，引入精密伺服控制和高速同步数据采集技术，基于检测系统AMEsim仿真模型，采用多模式模糊控制策略，实现了EPB制动卡钳耗液量自动化检测。③利用RFID技术、条码扫描技术、数字连接终端、 数据库存储技术等数据采集手段，实时获取、保存制造过程中的品质信息，搭建数据分析与品质控制管理平台，建立集成的生产现场暗灯管理系统、MES系统，进行生产的智能化信息化管理，满足了企业对生产装配过程的信息化需求。

六、发展目标与规划

在未来5-10年我公司将围绕以下四个发展目标：

1）完善现有检测产品系列，补全汽车底盘、转向、传动系统、功率芯片等领域的产品研发，研发通用化检测平台。提高检测仪的测试精度、稳定性及重复性，提升信息化、智能化水平，拓展市场销售渠道，完善公司产品认证体系，实现产品市场的国际化。汽车电控制动部件（EPB、ECU、EBS等智能制动系统部件）、高铁制动零部件、空调制冷部件、IGBT芯片等综合性能检测装备是公司下一阶段的研发方向，作为新的市场方向和利润增长点。

2）基于柔性自动化、信息物理融合系统的汽车零部件智能装配检测生产线及智能制造车间开发。柔性自动化已是自动化生产线发展的大势所趋，基于以前生产线的基础，充分利用PLM、MES、ERP及机器人协同技术、物联网互联技术、自动化控制技术、大数据诊断计算技术、智能检测技术、工业总线控制技术、AGV智能生产物流技术，建立现代化高效生产线，实现生产设备网络化、生产数据可视化、生产过程透明化，实施汽车零部件制造业的“机器换人”产业升级换代是公司以后主要研发重点。

3）工业自动化装配专机开发。自动化装配专机是工业自动化中关键基础设备之一，其标准化程度好，市场前景巨大，能够有效降低生产成本，提高生产效率，提高产品质量。

4）模块化技术研究。在公司多年的设计过程中，形成了多项具有自主知识产权的技术，在其基础进行组合式的模块化设计，使自动化装配、检测系统具有更高的灵活性、方便维护及快速移植的特性，可为公司设计研发工作提供快速化解决方案和稳定性。